通常来说，药品生产是在多个地方完成的。这种生产方法的缺点是：生产时间长，而且可能出现供应链断裂。

针对这一问题，美国麻省理工学院的Adamo A等人研发了另一种生产方法，可以在紧凑、可重构制造的平台上按需连续合成和制备活性药物成分。

这一冰箱大小[1.0米(长)×0.7米(宽)×1.8米(高)]的系统可以进行连续的、首尾相连的合成，每天能生产成千上万的口服或外用液体剂量的盐酸苯海拉明、盐酸利多卡因、安定、盐酸氟西汀等药物，均符合美国药典标准。

这种连续合成系统非常灵活，即插即用，适用性非常广。汽车制造、电子、石化、聚合物和食品生产均使用流水线和（或）连续、稳定的方式，而医药合成仍然在使用过去的工艺，采用连续的“批处理”的方法。此外，制药公司通常通过不同的途径获得分子碎片，然后在公司最终合成为活性药物成分(active pharmaceutical ingredient，API)。API通常在另一个工厂与辅料混合，制成最终剂型。因此，生产一个成品剂型需要在多个阶段库存大量的中间体，制造时间多长达12个月。这巨大的时空需求激发了连续性生产API和药物产品的、从原材料开始的、首尾相连的集成流的开发。

药品短缺是制药业面临的另一个主要挑战；美国食品药品管理局(Food and Drug Administration，FDA)报告称，在2011年～2014年间，每年有超过200例药品短缺事件。这些短缺通常反映了分批生产的局限性，如质量控制中的变化和供应链中断。此外，这也导致少数特需用药的供应商在面对需求的突然变化时（比如在流行或大流行流感爆发时）应对不及。

这一连续合成最终药物产品的生产平台，无疑有助于解决这一问题。这一系统不但能够连续合成生产药物，还能够对生产过程进行实时控制。十多年来，FDA一直在努力刺激小分子制造的现代化。FDA 的21世纪创新药品质量的愿景就是创建一个更健壮的和灵活的、能够生产高质量的API的制药行业。连续性生产就是这样的一个策略，能够满足这一愿景。（作者：曹喜华)

参考文献：Science 2016;352:61-67